Планирование запуска партий в производство
Инструкция по формированию графика запуска в производство
1. Создаем документы График запуска для каждого выпускающего подразделения
2. Выполняем операцию "Рассчитать" в документе ГЗ . Сформируются спецификации ГЗ
3. Проверяем наличие проблемных нарядов в детальной таблице ГЗ.
4. Устраняем причины возникновения проблемных нарядов (например, изменяем План ремонта оборудования или Производственный календарь) и (или) размещаем партии продукции вручную.
5. Выполняем операцию "Пересчитать график запуска" для оставшихся проблемных нарядов
6. Выполняем пункты 3-5 до тех пор пока не будет проблемных нарядов.
Расчет графика запуска
График запуска рассчитывается на основании документа ОКПП, находящегося в состоянии «Действующий» на период, соответствующий периоду ОКПП.
Расчет производится для документа Графика запуска, находящегося в состоянии «Черновик».
Графики запуска формируются в разрезе подразделений для продукции в соответствии с распределением номенклатуры по подразделениям (см. Настройка продукции).
Данные Графика запуска в свою очередь являются основанием для расчета Сменных заданий.
Расчет Графика запуска выполняют плановики.
Расчет на планируемый период производится не менее чем за 5 дней до даты начала периода. Перерасчет графика запуска на текущий период осуществляется еженедельно, но не позднее, чем за 2 рабочих дня до даты начала интервала перерасчета.
График запуска представляет собой перечень нарядов на обработку партий продукции. На каждую партию на основании технологического процесса составляется поток нарядов на переналадку оборудования и на изготовление.
Наряд на переналадку содержит: номер наряда, код продукции, номер партии, код оборудования, код техпроцесса, код операции, код порядкового номера операции в техпроцессе, дату и время начала переналадки, время выполнения переналадки.
Наряд на изготовление содержит: номер наряда, код продукции, номер партии, код оборудования, количество продукции в партии, код техпроцесса, код операции, код порядкового номера операции в техпроцессе, номер наряда на выполнение предыдущей операции, номер наряда на выполнение последующей операции, дату и время запуска, дату и время выполнения наряда.
Каждой партии присваивается уникальный в течение календарного года номер партии.
АИС формирует партии продукции на основании плана выпуска продукции по интервалам планирования ОКПП.
Стандартный размер партий определяется на основании норм запаса, примененных при расчете продукции в ОКПП.
Размер партии = (Максимальный Страховой запас на складах) * Суточную потребность в деталях.
Размер последней партии продукции в интервале планирования ОКПП не может быть меньше размера стандартной партии. В этом случае, партия меньше стандартной, не создается вовсе, а размер последней партии увеличивается на количество, обеспечивающее выполнение плана по данной продукции в данном интервале ОКПП . Размер одной и единственной партии продукции в интервале планирования ОКПП не может быть больше или меньше, чем количество данной продукции в интервале планирования ОКПП.
Для каждой продукции вычисляется Крайнюю дату выпуска (КДВ) партий.
Крайняя дата выпуска первой партии = (Запас на начало планового периода Страховой запас деталей) / Суточная потребность .
Для каждой последующей партии одной и той же продукции АИС вычисляет новую КДВ - крайнюю дату выпуска.
Крайняя дата выпуска партии = Крайняя дата выпуска предыдущей партии + (Запас продукции на момент выпуска предыдущей партии – Страховой запас) / Суточная потребность.
где,
Запас продукции на момент выпуска предыдущей партии = Запас на начало планового периода + Количество продукции в предыдущих партиях – Суточная потребность * (КДВ предыдущей партии – Начало планового периода) .
Время начала нарядов на наладку программа рассчитывает таким образом, чтобы время запуска нарядов на изготовление для всех операций совпадало. А время окончания выполнения наряда на последнюю операцию потока не превышало КДВ.
Размещение партий при расчете графика запуска осуществляется в соответствии с приоритетами продукции, указанными в документе ОКПП.
Порядок перебора партий для размещения следующий:
· партии приоритетных деталей (приоритет установлен в ОКПП );
· детали у которых крайняя дата выпуска менее 3 суток от начала планового периода (т.е. дефицит);
· партии деталей по совместимым техпроцессам;
· остальная продукция, начиная с партий с наибольшим периодом выпуска;
· партии продукции из числа страховых партий.
Затем программа приступает к последовательному размещению нарядов, т.е. назначению даты и времени запуска партии на конкретной единице оборудования. Программа назначает наряду единицу оборудования, свободную в течение всего времени выполнения рабочей операции и времени, необходимого на переналадку оборудования. Также проверяется не занята ли в это время оснастка, указанная для операции в техпроцессе. Если оснастка занята, программа пытается подобрать для размещения партии другое время, но в пределах от минимально допустимого времени запуска партии до КДВ. Если оснастка и оборудование свободны, программа помечает это оборудование как «занятое» на время выполнения нарядов на наладку и изготовление по данной техоперации. При размещении нарядов по многооперационным техпроцессам программа подбирает оборудование с учетом направления перемещения в линиях, производит размещение нарядов на все операции партии, начиная с последней операции потока. Если хотя бы для одной операции партии в установленные сроки нет свободного оборудования, неразмещенными остаются все наряды данной партии.
При отсутствии свободного оборудования для размещения наряда в сроки, обеспечивающие выпуск партии в течении даты равной КДВ, наряд остается неразмещенным и сохраняется в таблице “Проблемные наряды” (ПН).
Настройки и режимы расчета Графика запуска определяют порядок обработки документа.
Порядок расчета Графика запуска
1 этап. Расчет партий без размещения
При наличии специфических требований к оборудования, которые не отраженны в техпроцессе, плановик может запустить расчет Графика в режиме “Расчет партий без размещения”. В результате в таблице “Проблемные наряды” формируется поток операций по всем партиям продукции без размещения их на оборудовании. Далее плановик вручную размещает специфическую продукцию на конкретные единицы оборудования. Если на участке нет специфических требований к оборудованию, этап может быть пропущен.
2 этап. Размещение деталей из полуфабрикатов
Плановик производит расчет ГЗ для своего участка в режиме “Размещение деталей из полуфабрикатов”. При этом производится размещение на оборудовании партий готовой продукции, которые изготавливаются из полуфабрикатов, указанных в любом Действующем на период планирования ОКПП. Полученное время запуска партий готовой продукции используются для расчета КДВ партий внутренних заготовок.
3 этап. Размещение проблемных нарядов для деталей из полуфабрикатов
Разместить вручную “Проблемные наряды” со статусом “Ожидает размещения вручную”. Такой статус имеют наряды партий готовой продукции из полуфабрикатов, которые программа не смогла разместить автоматически.
4 этап. Размещение готовой продукции и полуфабрикатов
После расчета в режиме “Размещение деталей из заготовок” для всех участков плановик выполняет стандартный расчет графика запуска по своему участку . При этом происходит расчет размещения для всех оставшихся неразмещенными партий готовой продукции и полуфабрикатов.
5 этап. Анализ результата расчета
Расчет ГЗ, основанного на одном и том же ОКПП, можно производить неоднократно без удаления ранее сформированных документов ГЗ. Каждый раз АИС будет проверять наличие свободных производственных мощностей и пытаться разместить оставшиеся “Проблемные наряды”.
Результатом расчета ГЗ является поток нарядов на каждую полностью размещенную партию продукции.
Для сформированного потока нарядов на каждую партию вычисляется время запуска партии, равное времени запуска самого раннего из нарядов партии. Наряды группируются по времени запуска партии и помещаются в документ ГЗ в соответствии с датами интервалов планирования.
По окончании расчета плановику предоставляется возможность просмотреть размещенные наряды и удалить некоторые из них. При этом автоматически удаляются все наряды этой партии, а также наряды на совместную продукцию, если техпроцесс был совместимый. Удаленные партии возвращаются в таблицу “Проблемные наряды” и доступны для повторного автоматического или ручного размещения.
В программе предусмотрены следующие методы размещения “Проблемных нарядов”:
· малый сдвиг наряда вперед (не более чем на 2 суток вперед от расчетной даты запуска);
· большой сдвиг наряда вперед (не более чем на 4 суток вперед от расчетной даты запуска);
· сдвиг наряда вперед с изменением размера партии (не более чем на 4 суток вперед от расчетной даты запуска);
· использование третей смены;
· перенос ремонта оборудования;
· размещение нарядов вручную.
Применение этих методов осуществляется в порядке, соответствующем их приоритетам. Рекомендуется для размещения проблемных нарядов сначала применять расчетные методы (“Малый сдвиг”, “Большой сдвиг”, ”Сдвиг партии”), которые предусматривают возможность автоматизированного размещения нарядов со сдвигом даты запуска вперед, но не более чем на 4 дня от расчетной.
6 этап. Размещение “проблемных нарядов” вручную
Оставшиеся в ГЗ “Проблемные наряды” могут быть размещены плановиком вручную. Размещение рекомендуется начинать с партий по совместным техпроцессам, затем размещать партии продукции, требующие наибольшего времени исполнения.
Если техпроцесс для продукции имеет несколько операций, размещение нужно выполнять для наряда на операцию с наименьшим номером. При этом программа автоматически разместит все наряды указанной партии или выдаст диагностическое сообщение о невозможности размещения.
Если техпроцесс был совместный, следом за размещением партии первой продукции следует сразу же разместить партию с таким же номером на вторую продукцию. При этом программа автоматически найдет наряды на первую продукцию и разместит совместные операции для второй продукции на то же самое оборудование и в то же самое время. Наряды на переналадку оборудования по совместным операциям будут созданы только для первой продукции.
Если нет свободного оборудования для размещения продукции в установленные сроки, можно раздробить имеющуюся партию продукции на части.
Размер текущей партии будет автоматически пересчитан под выбранный из справочника свободного оборудования интервал свободного рабочего времени. Из оставшейся продукции текущей партии будет сформирована новая партия. Процесс дробления партий может повторяться неоднократно. При дроблении партий по многооперационным техпроцессам выполняется проверка эффективности дробления партии, при невозможности последующего размещения разделенной партии выдается диагностическое сообщение и деление не производится.
7 этап. Проверка и регистрация графика запуска
После окончания расчета документы Графика запуска находится в состоянии «Черновик».
Если в результате расчета Графика запуска по какому-то оборудованию потребовался перенос срока ремонта, то плановики сообщают об этом старшему плановику.
Старший плановик готовит предложение о переносе сроков ремонта оборудования с указанием причин. Технический директор принимает решение о переносе сроков ремонта. Инженер ОАиПРО производит корректировку документа План ремонтов оборудования. В случае внесения изменений в Производственный календарь или в План ремонтов оборудования плановик должен ещё раз запустить расчет графика запуска для своего подразделения. Для дальнейшего использования плановик переводит документы Графика запуска в состояние Действующий. При этом автоматически переводятся в состояние Действующий и все наряды, перечисленные в ГЗ.
График загрузки оборудования
График загрузки оборудования формируется на основе Графика запуска и зависят от него. В случае перерасчета Графика запуска График загрузки оборудования пересчитывается автоматически.
График оснастки
График использования оснастки формируются на основе Графика запуска и зависят от него. В случае перерасчета Графика запуска График использования оснастки пересчитывается автоматически.
.
График обеспечения материалами
График обеспечения материалами формируется на основе Графика запуска и зависит от него. В случае перерасчета Графика запуска График обеспечения материалами пересчитывается автоматически. В Графике обеспечения материалами указана потребность в материалах и покупных заготовках для каждой партии продукции, запускаемой в интервале планирования ГЗ.
Документ График обеспечения материалами по дням формируется на основе Графика запуска и зависит от него. В случае перерасчета Графика запуска График обеспечения материалами по дням пересчитывается автоматически. В График обеспечения материалами по дням указана потребность в материалах для каждой продукции на каждый рабочий день выполнения нарядов данной партии.
